目前廣泛采用的接觸應力和靜容量的計算方法，都是以回轉支承均勻受力、且滾子有接觸長度為滾子長度的80%為前提的。顯而易見，這種前提是不符合實際情況的。這也是導致回轉支承易于損壞的另個原因。日常工作中，回轉支承損壞有哪些方面的原因呢？下面宜陽龍馬軸承小編為大家分享下回轉支承會損壞因素都有哪些。
、對于回轉支承損壞的建議
1、通過有限元分析，適當加大轉臺與回轉支承相連部位的板材厚度，以便提高轉臺的結構剛度。
2、對大直徑回轉支承進行設計時，應適當加大安系數(shù)；適當增加滾子的數(shù)量也可以改善滾子與滾道的接觸狀況。
3、提高回轉支承的制造精度，重點放在熱處理工藝上。可降低中頻淬火速度，力求獲得較大的表面硬度和淬硬深度，防止?jié)L道表面出現(xiàn)淬火裂紋。
二、轉臺結構鋼度
回轉支承是傳遞轉臺與底盤間各種載荷的重要部件，其本身剛度并不大，主要依賴支承它的底盤和轉臺的結構剛度。從理論上講，轉臺的理想結構為大剛度的圓筒狀，以便能讓轉臺所受的載荷均勻分布，但受整機高度限制不可能做到。對轉臺進行的有限元分析結果表明，轉臺與回轉支承相連的底板變形較大，大偏載工況下更為嚴重，致使載荷集中作用在小部分滾子上，從而加大了單個滾子所受到的壓力；尤為嚴重的是轉臺結構的變形會改變滾子與滾道的接觸狀況，大大減少接觸長度并導致接觸應力大幅增加。
三、熱處理狀態(tài)
回轉支承本身的加工質量受制造精度、軸向間隙和熱處理狀態(tài)的影響很大，這里容易忽略的因素是熱處理狀態(tài)的影響。顯然，要使?jié)L道表面不產生裂紋及壓陷，就要求滾道表面除具有足夠的硬度而外，還必須具有足夠的硬化層深度和心部硬度。據(jù)外資料介紹，滾道硬化層深度應隨滾動體的增大而加厚，深可超過６ ｍｍ以上，心部硬度也應較高，這樣滾道才會有較高的抗壓潰能力。所以回轉支承滾道表面淬硬層深度不足，心部硬度偏低，也是造成其損壞的原因之。
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